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   新聞動(dòng)態(tài)
 
 

模具缺陷分析--熔接痕和側壁凹痕

 

熔接痕
    可能出現問(wèn)題的原因
    1)料溫太低,塑料的流動(dòng)性差;
    2)注射壓力太;
    3)注射速度太慢;
    4)模溫太低;
    5)型腔排氣不良;
    6)塑料受到污染。

側壁凹痕
    “凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jì)仁湛s造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過(guò)程中的一個(gè)老問(wèn)題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的,它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處,如凸起、加強筋或者支座的背后,有時(shí)也會(huì )出現在一些不常見(jiàn)的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮,因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素,其中塑料的性能,最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀,以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

    塑料材料模塑過(guò)程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關(guān),模塑過(guò)程的熱膨脹系數稱(chēng)為“模塑收縮”。隨著(zhù)模塑件冷卻收縮,模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸,這時(shí)冷卻效率下降,模塑件繼續 冷卻后,模塑件不斷收縮,收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快,比其它部件更早硬化,接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠,成為模塑件上最后釋放熱量的部分,邊角處的材料固化后,隨著(zhù)接近制件中心處的熔體冷卻,模塑件仍會(huì )繼續收縮,尖角之間的平面只能得到單側冷卻,其強度沒(méi)有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮,將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣,在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說(shuō)明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處,那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內殘余應力會(huì )降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下,調整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如,在模塑件的保壓過(guò)程中,向模腔額外注入塑料材料,以補償模塑收縮。大多數情況下,澆口比制件其它部分薄得多,在模塑件仍然很熱而且持續收縮時(shí),小的澆口已經(jīng)固化,固化后,保壓對型腔內的模塑件就不起作用。

   半結晶塑料材料的模塑件收縮率高,這使得凹痕問(wèn)題更嚴重;非結晶性材料的模塑收縮較低,會(huì )最大程度地減小凹痕;填充和維持增強的材料,其收縮率更低,產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

   厚的注塑件冷卻時(shí)間長(cháng),會(huì )產(chǎn)生較大的收縮,因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因,設計時(shí)應加以注意,要盡量避免厚壁部件,若無(wú)法避免厚壁不見(jiàn),應設計成空心的,厚的部件就平滑過(guò)度到公稱(chēng)壁厚,用大的圓弧代替尖角,可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。

 

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